近几十年来，汽车工业迅速发展，汽车研究的主要方向是轻量、节能降耗、减少排放以及改进安全性能，采用塑料制成的功能件在汽车中的应用愈来愈广泛。，而离合器是通过压盘压紧摩擦片的摩擦力来传动力矩，摩擦系数大很容易摩擦过度，摩擦系数小不利于力矩的传动；近年来为了提高刹车片的摩擦磨损性能，纳米摩擦材料得到了广泛的关注，通过纳米粒子的加入，使得摩擦材料组份的微观界面结构得到明显的改善，可以有效提高其热衰退和热恢复性能，通过控制不同形态多组份的纳米效应，可以提高纳米摩擦材料的综合性能，特别是在兼顾强度和韧性的同时，提高其高温摩擦与磨损性能，然而，以传统的干法混料直接引入纳米粉体并不能最大程度的发挥纳米粒子对摩擦材料的改性作用，反而会出现一些负面的影响，经验表明，直接混合纳米粒子，均会造成在混料过程中纳米粒子粘附在其他颗粒和钢纤维表面上，降低树脂材料与其他材料之间的结合强度，从而导致在摩擦过程中，摩擦材料的摩擦因数偏小，而磨损率缺大大的增加。
技术内容
本配方目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种酚醛树脂汽车离合器摩擦材料配方及其生产工艺。是通过以下技术方案实现的：
酚醛树脂汽车离合器摩擦材料配方，它是由下述原料组成的：乙烯基三甲氧基硅烷、丙酮、二甲基亚砜、无水乙醇、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、正十二烷基硫醇、硫酸钛、葡萄糖、纳米碳粉、异丙醇、尼龙66、偶氮二异丁腈、酚醛树脂、磷酸锌、N.N-二甲基甲酰胺、二硫氰基甲烷、铝酸钙、对甲苯磺酸。
性能测试：
拉伸强度：156MPa
弯曲强度：140MPa
缺口冲击强度(23℃，KJ/m2)：93
热变形温度(1.82MPa，℃)：191
本配方的优点是：
本配方通过表面接枝，将乙烯基三甲氧基硅烷锚固于掺杂纳米粒子表面，导致纳米粒子表面的碳链被延长，降低了粒子的表面能和表面活性，阻止掺杂纳米粒子自身发生软团聚现象，然后通过乳液接枝将PMMA接枝于粒子表面，明显改善了无机/有机两相的界面结构，增加了相容性，实现粒子表面的完全有机化，保证了粒子在有机基体中具有良好的分散性，而将引发剂与乙烯基三甲氧基硅烷键合于粒子表面，防止了由于引发剂局部过浓造成的“暴聚”现象的发生，更有利于树脂基体的均匀稳定成型，从而使复合材料的综合性能得以提升；
本配方通过掺杂纳米粒子的加入，提高了树脂材料与其他材料之间的结合强度，使得摩擦材料组份的微观界面结构得到明显的改善，可以有效提高其热衰退和热恢复性能，特别是在兼顾强度和韧性的同时，提高其高温摩擦与磨损性能，极大的降低了磨损率；
本配方采用酚醛树脂改性尼龙材料，可以有效的提高成品的耐油性、耐热变形性、耐磨性。
